Já dispunhamos então de todo material necessário para executar a montagem, partimos então para ela. Um dos problemas que encontramos foi que por não tomarmos os devidos cuidados ao isolar os enrolamentos do rotor do núcleo do mesmo, acabamos provocando um curto-circuito; porém esse fato foi constatado antes mesmo de passarmos para uma etapa a frente da bobinagem, pois percebemos esse fato através de testes de continuidade entre os terminais dos enrolamentos e verificamos que havia continuidade entre todos eles.
Após garantir uma montagem segura dos enrolamentos, partimos para a contrução da base de suporte do nosso motor, para isso usamos cano de PVC, juntamente com rolhas de cortiça, sendo com esse último material também que efetuamos a montagem do comutador inicialmente de alumínio, mas como estávamos tendo a ocorrência de mal contato na hora de verificar a continuidade das bobinas acabamos mudando para cobre; com a ajuda do coordenador do curso técnico de mecânica. Após obter o novo comutador soldamos os terminais dos enrolamentos nele; e a etapa seguinte se refere aos testes para verificar o funcionamento. Nos primeiros testes o motor apresentou grande dificuldade de ser posto em movimento, mas depois de certo tempo ele acabou funcionando, mas acaba dependendo muito da distância dos ímãs até o núcleo do rotor, já que a que o grupo tinha definido não garantiu o funcionamento, então tivemos que aproximá-los até conseguir garantir que estivessem perto o suficiente, além de um contato bom entre o comutador e o meio que leva a tensão que se deseja aplicar sobre o mesmo. Com isso então finalizamos a montagem do projeto, o que falta agora são as correções dos problemas encontrados para pô-lo em rotação o q corresponde em arrumar um meio de diminuir o atrito entre os mancais e o eixo, garantir uma distância que mantenha os ímãs próximos o suficiente, sem q eles se choquem um no outro e melhorar o contato das possíveis escovas com o comutador.